La séptima auditoría en World Class Manufacturing, que como viene siendo habitual realiza Hajime Yamashina, profesor emérito de la Universidad de Kyoto y miembro de la WCM Association, ha tenido un desenlace muy favorable para esta fábrica. Porque finalmente se ha conseguido la medalla de plata en este conjunto de metodologías que, aplicadas al modelo productivo, pueden resumirse en la búsqueda de la excelencia con el número cero como objetivo principal: cero derroches, cero errores de calidad, cero averías, cero inventarios de material, y lo que es más importante, cero accidentes. Se necesitaban 60 puntos, y se han logrado 61.
La política del Grupo FIAT apuesta fuerte por este sistema de auditorías como medio para reducir los derroches, atacar las pérdidas, y lograr un producto excelente en un mercado cada vez más exigente en parámetros de calidad, servicio, y precio. Diremos que WCM se articula en un conjunto de auditorías basadas en diez pilares gestionales y diez técnicos, cada uno de los cuales puede sumar un máximo de 5 puntos. Por lo tanto, el techo son la centena de puntos. En esta ocasión han logrado 32 puntos gestionales más 29 puntos técnicos.
En palabras del Director de la Planta vallisoletana, D. Ángel Rodríguez Lagunilla, “es un enorme motivo de orgullo y satisfacción ser la primera fábrica de IVECO desde el punto de vista mundial en conquistar un galardón de tanta importancia. Durante los tres largos días que ha durado la auditoría hemos sido el foco de atención del resto de colegas del grupo FIAT, así como de otras grandes corporaciones, pues es agotador lograr este resultados. Máxime sabiendo que el Profesor Yamashina es riguroso en sus apreciaciones, sobre todo a la hora de otorgar los puntos finales. Desde la WCM Association se nos comienza a observar con cierta admiración, pues resulta curioso que una pequeña fábrica de 1000 trabajadores en esta región periférica de Europa despierte tanta expectación. En poco tiempo, poco más de cuatro años, hemos realizado tantos cambios en las líneas que resulta complicado imaginar cómo se encontraban antes de empezar a aplicar este conjunto de metodologías. Y lo que es más importante: lo han hecho todas las personas que trabajan en la planta, verdaderos artífices del cambio, trabajando en equipo, aportando ideas y sugerencias que sintetizan el motor de la mejora. Por detrás quedan muchos esfuerzos encaminados en este rumbo. Por delante se nos presenta un horizonte de mejora, pues no podemos nunca bajar la guardia. La próxima etapa será la medalla de oro, un nuevo objetivo que deberemos afrontar paso a paso. La mejora continua, como concepto, es la expresión vital del proyecto que dota a nuestra fábrica de futuro.”
Los comentarios del Profesor Yamashina han constituido un magnífico corolario. Sus comentarios y consejos siempre son recogidos con atención por parte del equipo directivo y empleados de fábrica. Ha manifestado su agradable sorpresa al ver los cambios en la organización del puesto de trabajo y en la logística. También se ha mostrado complacido con los trabajos de mantenimiento de Fábrica. Y la visión general de fábrica, aún siendo muy buena, no ha de descuidar ciertos aspectos de crucial importancia, como son las mejoras ergonómicas y la búsqueda de la causa raíz para la solución de los problemas. Ha sugerido visitas a otras fábricas para compartir con ellas todas las ideas que puedan ser susceptibles de lograr el objetivo de la World Class Manufacturing: la mejora de los procesos productivos consiguiendo un producto de calidad, sin accidentes y sin derroches, y todo ello realizado siempre con el menor esfuerzo posible. Todo un reto de futuro.
